Wie wir eBike-Mobilität erschwinglich machen.
Wir sind davon besessen, einen wahnsinnigen Mehrwert zu liefern.
- Rahmenbau mit ABB-Schweißroboter (CMT von Fronius): Das fortschrittliche Cold Metal Transfer-Schweißen liefert stärkere, mit Präzisionsrobotern, um 50% reduzierte Schweißzeit.
- Radbau: Computergesteuerte Hochgeschwindigkeitsmaschinen zum Zentrieren der Räder sorgen für eine perfekte Ausrichtung und verkürzen die Produktionszeit um 25 %.
- 2D-Laserschneiden: Ultrapräzises Laserschneiden von Rahmenteilen, wodurch die Materialkosten um 15 % gesenkt und Fehler minimiert werden.
- Fahrrad-Montagelinie: Vollautomatische Montage, die die Geschwindigkeit um 30 % erhöht und die Kosten senkt.
- Adding Team Value: ein großes Dankeschön an unser Team!
1. Rahmenbau mit ABB-Schweißroboter.
Hochentwickeltes Kaltmetalltransferschweißen mit Präzisionsrobotern, die die Schweißzeit um 50% reduzieren
Bei der Herstellung von Stahlrahmen werden automatisierte Robotersysteme eingesetzt, um Fahrradrahmen aus Stahlrohren mit hoher Präzision und Konsistenz zu fertigen. Die Roboter führen kritische Aufgaben wie das Schneiden von Rohren, das Gehrungsschneiden und das WIG- oder MIG-Schweißen aus und sorgen so für gleichmäßige Verbindungen und eine einheitliche Ausrichtung des gesamten Rahmens. Diese Automatisierung erhöht nicht nur die Produktionsgeschwindigkeit, sondern minimiert auch menschliche Fehler. Das Ergebnis sind langlebige, hochwertige Stahlrahmen, die den strengen Industrienormen entsprechen.
Darüber hinaus sorgen Robotersysteme für mehr Effizienz bei der Anpassung von Stahlrahmen. Mit programmierbaren Einstellungen können Hersteller leicht zwischen verschiedenen Rahmengrößen oder -geometrien wechseln und so den unterschiedlichen Kundenanforderungen gerecht werden.
2. Radbau-Automatisierung.
Bei der Konstruktion von Laufrädern für Longtail-E-Bikes muss aufgrund des verlängerten Rahmens und der größeren Ladekapazität besonders auf Festigkeit, Lastverteilung und Haltbarkeit geachtet werden. Diese Räder verfügen in der Regel über verstärkte Felgen, hochbelastbare Speichen und Naben mit hohem Drehmoment, um das zusätzliche Gewicht und die Leistungsanforderungen zu bewältigen. Wir verwenden dickere Speichen und spezielle Einspeichmuster, wie z. B. 3-Kreuz- oder 4-Kreuz-Speichen, um die Seitenstabilität und den Drehmomentwiderstand zu erhöhen, was für elektrische Unterstützungssysteme und Ladungen unerlässlich ist.
Außerdem sind die Hinterräder für Multi- und Multi-Lungo mit Mittelmotoren ausgestattet, was eine zusätzliche Belastung für den Antriebsstrang und die Radstruktur darstellt. Richtiges Spannen und Zentrieren sind entscheidend, um eine Ermüdung der Speichen zu verhindern und eine zuverlässige Leistung über lange Zeit zu gewährleisten. Da unsere eBikes oft für den städtischen Transport oder als Nutzfahrzeuge eingesetzt werden, legen wir großen Wert auf Langlebigkeit und geringen Wartungsaufwand und wählen oft Komponenten, die für eine hohe Laufleistung und raues Gelände ausgelegt sind.
3. 2D-Laserschneiden.
Das 2D-Laserschneiden spielt in der eBike-Produktion eine entscheidende Rolle, da es die präzise Formgebung von Metallkomponenten wie Rahmenhalterungen, Ausfallenden, Motorhalterungen und Akkugehäusen ermöglicht.
Bei dieser Technologie wird ein fokussierter Laserstrahl verwendet, um flache Bleche - Stahl - mit außergewöhnlicher Genauigkeit und minimalem Materialabfall zu schneiden. Die Präzision des Laserschneidens stellt sicher, dass jedes Teil perfekt in die gesamte Rahmenbaugruppe passt, was für die Aufrechterhaltung der Ausrichtung und strukturellen Integrität von eBikes unerlässlich ist.
Außerdem unterstützt das 2D-Laserschneiden das Rapid Prototyping und die flexible Fertigung in der eBike-Industrie. Designdateien können schnell angepasst und auf die Schneidemaschine hochgeladen werden, was eine schnelle Iteration und Anpassung ohne Umrüstung ermöglicht.
4. Langschwanz-eBike-Montageband.
Die Montagelinie für Longtail-eBikes ist auf die einzigartige Struktur und die Komponenten des verlängerten Rahmens von Multi- und Multi-Lungo-Rädern ausgelegt, die für die Beförderung von Fracht oder Passagieren gebaut werden.
Der Prozess beginnt mit der Integration des überdimensionierten Rahmens, der verstärkt wurde, um höhere Gewichtsgrenzen zu unterstützen. Spezielle Vorrichtungen werden verwendet, um den Rahmen sicher zu fixieren, während Techniker oder Robotersysteme wichtige Komponenten wie das Tretlager, die Kabelbäume und das Motorsysteminstallieren - in der RegelKonfigurationen mit Mittel- oder Nabenantrieb, die auf hohe Leistung ausgelegt sind.
Während das eBike die Montagelinie durchläuft, werden weitere wichtige Systeme hinzugefügt, wie z. B. hochbelastbare Räder, hydraulische Bremsen, Gepäckträger und hintere Plattformen. Der Einbau des Akkus und die Überprüfung des elektrischen Systems werden gegen Ende der Fertigungslinie durchgeführt, um die volle Funktionalität zu gewährleisten.
5. Mehrwert für das Team.
Ein engagiertes Team steigert den Wert der eBike-Produktion erheblich, indem es verschiedene Fachkenntnisse in den Bereichen Design, Technik, Montage und Qualitätskontrolle zusammenbringt. Die Zusammenarbeit zwischen den Spezialisten gewährleistet, dass jeder Aspekt des eBikes, vom Motorsystem bis zur Rahmengeometrie, für Leistung, Sicherheit und Komfort optimiert ist.
Designer und Ingenieure arbeiten eng mit den Produktionsteams zusammen, um Prozesse zu verfeinern, Probleme zu beheben und sich an neue Trends anzupassen. So wird sichergestellt, dass jedes eBike nicht nur funktional ist, sondern auch die Erwartungen der Kunden an Innovation und Stil erfüllt.
Darüber hinaus steigert ein gut eingespieltes Team die Effizienz und Problemlösung in der gesamten Produktionskette. Von der Beschaffung hochwertiger Materialien bis zur Prüfung des Endprodukts sind die Teammitglieder entscheidend für die Identifizierung potenzieller Engpässe, die Verbesserung der Produktionsabläufe und die Minimierung von Fehlern.
Wir möchten allen, die dies möglich gemacht haben, unseren Dank aussprechen.
Ich danke Ihnen!
